叶翔，河南风门村，中秋节晚会直播
“通过近年来智能工厂的扶植，大连亚明已实现生产效率进步42.04%，运营本钱低落 22.78 %，产物研制周期缩短 51.44%，产物不良率低落35.38%，单元单子产值能耗低落 31.89 %。”
大连亚明汽车部件股份有限公司（以下简称“大连亚明”）是中国压铸行业龙头企业，有着69年汗青的传统制造企业，主营买卖是汽车发动机、变速器铝合金压铸件以及新能源汽车电池、电机、电控三电壳体压铸件的研发和制造。
作为国家工业互联网试点示范企业、大连市首家5G+工业互联网应用示范企业，大连亚明早在1997年就起头结构信息化，并对峙走自主研发的路线，组建智能制造研发团队，通过对压铸件及其模具制造过程中的智能扮装备、在线检测、智能物流等关键手艺的研发，扶植了基于焦点压铸与机加设备的数字化车间、物联网的内容采集与传感体系、车间制造执行体系，并通过二十多年的发展扶植，已形成数字化、可视化、收集化、智能化的生产运营新模式。
势在必行的数字化转型
压铸行业作为一个传统的生产加工行业，数字化起步较晚，跟着国内汽车工业的发展，我国汽车零部件压铸行业手艺程度也获得很大提拔，但与国际先辈企业相比，仍然存在诸如熔炼、压铸过程能耗高、产物报废率居高不下，产物外观质量不高，工艺集中度和智能化水平低，制造消耗品资源循环行使率低、生产效率低等，“低质、低价”的现象仍然严重，高端市场被发达国家垄断，如USA、欧盟和岛国占据了环球市场的85%左右，国内70%的市场份额被进口产物占据。
所以，为了更好适应市场竞争力的必要，对本钱、效率以及平安的要求也要络续进步，因此，企业就必须向智能化、节能型企业发展，以变化企业经济增长方式来增厚企业利润空间，进一步提拔行业在国际市场上的焦点竞争力。
肖庆阳透露，业内眼前正在索求数字化的路径息争决方案，行业也缺少标杆企业。大连亚明早期也存在呆板设备使用传统的掌握体系；设备维护检测需打胎辨认、检测；产物输出录入手动操纵、纸质记录；内容生产状态呈手工/静态内容；工厂内设备、车间与企业管理者之间呈现孤立状态；上下游提供商、销售商之间无信息互通共享等现象。
为了更好的解决这些问题，提拔汽车关键压铸件的智造程度，大连亚明通过对压铸件及其模具制造过程中的内容采集、在线检测、可视化生产管控等关键手艺的应用，基于夹杂云模式，开发了有自主知识产权的数字化工厂管理平台，实现产物全生命周期管理体系PLM、ERP、MES等体系的高效协同与集成，为我国汽车压铸件焦点制造装备和焦点功能部件制造程度的发展供应新的动力，也为我国压铸行业的数字化转型供应可复制可推广的范本。
MES：零失误要求下的自我精进
对制造企业而言，最大的诉求无非是提质增效降本。而围绕着压铸企业的焦点痛点，则是生产工艺的不不乱性，以及生产过程中的不不乱性导致的高故障率。所以，对压铸企业来说，将故障率低落乃至为零，必要对生产设备和主要工艺参数进行监控，快速响应，做到预测性维护，从而实现生产率进步，产物品质进步，本钱降落的目的。
肖庆阳透露，区别于普通离散制造业，压铸制造企业的焦点痛点是生产过程管控，为认识决这一问题，大连亚明自主研发MES体系，对生产过程中的模具、生产设备进行严密管控，统计模具寿命，定期更换耗损件的同时，对模具温度进行监控。不仅如此，企业还要对设备的压力和速率进行监控，各项指标必需掌握在产物质量的尺度值范围内，当采集到的内容和尺度内容产生偏差时，体系会对转变点进行自动干预和掌握。
对于转变点的管理，体现了企业的信息化、数字化程度。如果这些转变点都能获得有效掌握和管理，将大大提拔生产的一连性和不乱性。肖庆阳先容，汽车常见的零部件发动机压盖、缸罩盖、变速器缸体等，这几类产物在生产过程中或在MES体系中，参数是各有分歧的。并且这些产物对应着分歧的主机厂，例如公共系，丰田系、奔腾系等，而这些主机厂对零部件掌握的尺度是纷歧样的。
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